Как обеспечить коррозионную стойкость гидравлических компонентов?

Гидравлические системы становятся все более сложными, рабочее давление становится выше, а количество управляемых приводов увеличивается. В результате мы наблюдаем постоянное увеличение количества коллекторов и блоков клапанов, модульных или нет, со встроенными функциями в гидравлическом секторе.

Эти коллекторы и блоки клапанов также используются во все более экстремальных условиях. К ним относятся сельскохозяйственный сектор (навоз и удобрения, гербициды, пестициды), мобильный сектор (соль для обледенелых дорог), морской сектор (соль), нефтегазовый сектор (соль/высокие температуры окружающей среды) и промышленность (моющие средства, высокие температуры окружающей среды).

Защита коллекторов покрытием (влажная краска, часто многослойная система) является возможным вариантом, но это всегда слишком дорого, на практике не обеспечивает достаточной защиты, а при разборке (техническом обслуживании/ревизии) могут возникнуть проблемы с разборкой и собрать гидравлическую систему без загрязнений (например, частиц краски). Высокая коррозионная стойкость блока клапанов часто является требованием с точки зрения эксплуатационной безопасности гидравлической системы, и часто желательно решение для предотвращения загрязнения во время вышеупомянутой разборки и сборки.

Специалисты по гальванике Galvano Hengelo BV начали свою деятельность 10 лет назад с обработки гидравлических коллекторов и компонентов и с тех пор достигли высоких результатов в этой области. Сегодня коллекторы, блоки клапанов, ввинчиваемые детали (например, картриджи, заглушки), трубки цилиндров и направляющие штоков (сальники цилиндров) обрабатываются цинк-никелевым покрытием. Его можно наносить на сталь и чугун, например GGG30, и т. д. С назначением в 2017 году генеральным директором Иво Виллемсена, человека, который заработал свои деньги на таких гидравлических компаниях, как Parker, пришло время встряски.

Обработка против коррозии коллекторов и блоков клапанов не нова. Если раньше использовались в основном цинк и химический никель, то сейчас мы все чаще наблюдаем сдвиг в сторону цинк-никеля. Толщина слоя, необходимая для цинка или никеля для обеспечения серьезной защиты от красной ржавчины (250-часовое испытание на распыление нейтральной соли или NSS), будет составлять 30 мкм или более. Это немедленно приводит к нежелательному побочному эффекту, заключающемуся в том, что толщина слоя увеличивается в точно подогнанных полостях, в результате чего устанавливаемые гидравлические компоненты перестают подходить или функционировать должным образом.

Часто эти полости после обработки подвергаются повторной обработке: неоправданно возрастающие затраты, риск загрязнения продукта и часть слоя снова теряется, что приводит к потере желаемой защиты от коррозии. Напротив, цинк-никелевый слой (то есть слой сплава, нанесенный гальваническим способом на металлическое изделие с содержанием никеля 12-16% и остального цинка) толщиной 5-15 мкм, достигает в условиях испытаний НСС защиты от красной ржавчины не менее 1000 часов. Разумеется, этот гальванический слой не содержит Cr6 и прекрасно подходит в качестве клеевого слоя для возможного (косметического) лакокрасочного покрытия.

Еще одним важным преимуществом является то, что на толщину накопления слоев в полостях можно влиять путем корректировки параметров процесса и обращения с продуктом таким образом, чтобы образование слоев в полостях уменьшалось очень быстро до 0 мкм. Это дает возможность без корректирующих мероприятий сохранять резьбовые соединения и отверстия со штуцерами в пределах допусков.

Основной проблемой является защита необработанных поверхностей коллекторов.

«Во всех внутренних каналах коллектора не будет осаждения цинка и никеля, поскольку они не находятся непосредственно в токовом поле между анодом и катодом», — говорит Виллемсен. «Однако во время процесса они будут подвергаться воздействию различных обрабатывающих жидкостей, что в стандартном процессе приводит непосредственно к красной ржавчине (летучей ржавчине). Что-то, что абсолютно неприемлемо для этого типа продукта. Благодаря обширным испытаниям нашей компании удалось разработать процесс, который позволяет гидравлическим компонентам оставаться в процессе очистки чистыми и в идеальном состоянии, а значит, без коррозии и загрязнения внутренних отверстий и каналов».